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    天然氣處理站orbit閥門由于常年運行再加上檢維修質量不過關，經常發生閥門故障，給分子篩系統正常運行帶來了嚴重影響。而故障中對工藝系統影響最大的就是orbit閥門閥桿斷裂故障，閥桿斷 裂后閥門開啟不了，整套工藝流程被堵塞，會造成分子篩前端壓力升高，壓縮機憋壓停機。遇上冬季要是故障的不到及時有效的處理，剛剛脫完水的分子篩的不到及時的再生會造成分子篩凍堵。 
    1、Orbit閥門故障起因
    Orbit閥門位于天然氣處理站天然氣處理工藝中分子篩工藝的進出口，工藝介質為天然氣，正常操作壓力為3.OMPa，有壓力波動;溫度在50-200°C范圍波動。該裝置自1997年投產至2006年8月檢修前未發生過閥桿斷裂事故。2006年8月檢修時更換了一批閥桿，更換上去的閥桿材料為ASTM420，原更換下來的閥桿材料為ASTM8620。到斷閥桿發生時僅服役不到半年時間。到2012年為止陸 續發生閥桿斷裂事故共7起。給氣站的安全平穩生產造成了較大影響，分析出閥桿斷裂的原因并解決閥桿問題刻不容緩。問題最終聚焦在閥桿質量問題和裝配質量問題上。
    2、閥桿斷裂原因
    為了搞清楚是否是閥桿材質出了問題，天然氣處理站委托有資質 的單位對閥桿進行了專業分析，分析結果如下：（a）由硬度測試看出， 均符合或超過技術要求(HRC33至40)從硬度值來看，更換下來的8620 閥桿性能優于斷裂420閥桿；（b）由化學成分分析結果兩個閥桿材料 均符合標準規定；（c）SEM斷口分析。
    由SEM斷口分析可以看出，斷面上存在大量顯微裂紋以及垂直 于微裂紋的疲勞紋，表明閥桿的脆性疲勞斷裂特征。
    綜合分析結果可以得出結論：不管是 AS T M42 0閥桿還是 ASTM8620閥桿質量都是符合標準的，ASTM8620閥桿質量略優于 ASTM420閥桿。閥桿的斷裂是由于閥桿在低頻交變應力作用的作用 下表面應力集中處產生了疲勞裂紋，從而使材料的疲勞壽命降低，導 致閥桿脆性斷裂。    
    3、疲勞裂紋產生的原因
    經過專業的分析，得出閥桿斷裂的原因是疲勞斷裂，疲勞紋怎樣 產生的又成了擺在我們面前的一道難題。雖然閥桿材質有一個使用壽命，但是這個疲勞的太快了，以前用了10年都沒疲勞斷裂，現在用了不到半年就斷裂。肯定和檢維修質量有關，影響閥桿檢維修質量的參數就有閥桿行程和閥門密封面安裝方向。
    根據orbit閥門工作原理知道閥門行程裝配過短：閥桿密封斜面 和閥芯銷釘壓和度不夠，導致閥芯和閥座環密封不緊，閥門容易內 漏。閥門行程裝配過長：閥桿密封斜面和閥芯銷釘壓和度增大，導致 閥芯和閥座環密封過緊，閥桿受力增加容易疲勞。
    閥桿主要有A、B、C和D功能段。A段為閥桿直線運動控制段，B 段位閥桿旋轉運動控制段，C段位球體松壓段，D段為球體旋轉段.對 于我站6寸orbit閥，其中A+B=81mm；3寸orbit閥A+B=61mm。在裝配過程中6寸閥門選擇的裝配行程范圍在：6寸閥門行程：85.73---90.49mm，3寸閥門行程：48.42---53.18 mm 很顯然6寸閥門行程太長。3寸閥門行程在合理的范圍內，這也是為什么3寸閥門從來沒有 發生過閥桿斷裂故障。
    ORBIT軌道球閥的結構為單面密封，同時要求非密封方向即反 向壓差不能超過0.2Mpa，即ORBIT軌道球閥非密封側壓力高于密封 側壓力時，密封效果最好，否則可能出現超出要求的泄漏，達不到使 用效果。根據密封要求列出我站分子篩在各種工作狀況下orbit閥門。 
    數字越大代表壓力越高，數字越小代表壓力越低，紅色部分表示理論密封面側。理論情況下，6寸orbit閥門密封面應該在背離分子篩側，這樣密封效果會更好。實際氣站吸附進口密封面都是向著分子 篩側的，存在反相壓差約200kpa，雖然不影響閥體密封，但是影響閥桿受力。這個反相的壓差使閥桿所受疲勞應力增加。
    目前為止，所以斷裂的orbit閥桿均為吸附進口，而且是在從冷 吹切換至吸附狀態時，發現閥桿斷裂，斷裂時閥桿狀態為關閉狀態。 Orbit閥門在開啟時基本不受力。受力主要在關閉時，閥桿功能段C斜 壓閥芯銷釘，使閥芯和閥座環密封緊密。由此可以判斷出閥桿疲勞紋是在關閉時期造成的，也在關閉時發生斷裂。 
    由Orbit閥門在分子篩冷吹時的受力分析，可以得出。閥桿在這 個時期主要受力為膜片給閥桿向下的力：F=P*S=儀表風壓力*膜片 面積=4.5公斤*3.14*20*20=5652公斤。和反向壓差力：F2=密封面 S1*管線差壓P=3.14*6*6*200kpa=226.08公斤。閥芯銷釘給閥桿的反向作用力：
    F反=F*tanφ1+F2，隨著閥桿行程增加，閥桿將閥芯和閥坐環壓 的越緊，夾角φ1就會增大，反向作用力也會增加。
    在低頻交變應力的作用下，在應力集中處產生疲勞裂紋使材料 的疲勞強度降低，導致閥桿脆性斷裂。由于閥桿上半部分有盤根盒緊緊包裹，所以閥桿斷裂處為盤根盒和閥芯交界處及圖3中，紅色部分， 應力集中處。
    綜上所述，閥桿斷裂的原因為：1、閥桿行程裝配過長，導致閥桿密封斜面壓入閥芯過深。閥桿受力增加，容易疲勞。2、閥門密封方向 安裝不合理，工作時在密封面上有反向的作用力。加大了閥桿負荷。
    4、解決方案
       針對閥桿斷裂，采取了更換原來所有的420閥桿。并將閥桿 行程調整到合理的范圍內。閥桿行程要小于A+B=81mm，又要密封 緊密；（2）調整閥門位置密封面向著低壓方向，使閥門工作的時候有 正向的壓差。