TPE注塑成型缺陷分析及解決方法：
| 不良現(xiàn)象 | 可能原因 | 處理方法 |
| 成品出模變型 | 冷卻時(shí)間太短，成品未能足夠冷卻 | 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間 |
| 開(kāi)模速度過(guò)快，強(qiáng)拉變型 | 減緩開(kāi)模速度 | |
| 成品構(gòu)造有缺陷 | 修改模具 | |
| 模溫過(guò)高，成品冷卻不到位 | 降低模溫 | |
| 成品出模易破裂 | 料溫過(guò)低或模溫過(guò)低 | 提高炮筒溫度和模具溫度 |
| 脫模斜度不夠或頂出頂出方式不當(dāng) | 修改模具 | |
| 澆口太小 | 修改模具 | |
| 脫模角不足 | 修改模具 | |
| 成品出模后有射紋 | 射速過(guò)快，模腔內(nèi)空氣無(wú)法瞬間排出 | 降低射速，使模腔內(nèi)空氣順利排出 |
| 原料含有水份 | 烘料 | |
| 成型溫度過(guò)高，脫粒受高溫分解 | 降低成型溫度 | |
| 料筒內(nèi)有空氣進(jìn)入 | 降低料管后段溫度，提高壓力 | |
| 成品出模后有毛邊 | 壓力過(guò)大，分模力大于鎖模力，迫開(kāi)工模 | 降低壓力，飛一下模，增加鎖模力 |
| 射壓及保壓過(guò)大 | 降低射壓及保壓 | |
| 射度過(guò)快，料溫高 | 降低射速及料溫 | |
| 模具排氣孔堵塞 | 清理模具 | |
| 制品充模不足 | 射壓不足、射速太慢或?？谟须s物 | 加大射壓、提高射速及清理?？谏渥?/td> |
| 成型溫度過(guò)低，澆口流道太小 | 提高成型溫度，修改流道 | |
| 模腔內(nèi)空氣不能完全排出 | 增設(shè)或加大排氣孔 | |
| 射出時(shí)間太短，射量不足 | 延長(zhǎng)射出時(shí)間，增加射出量 | |
| 制品有結(jié)合線 | 射壓不足，射速太慢，澆口及流道太小 另：噴嘴溫度低，成型周期長(zhǎng)，色母鈦白粉太多，色母分散不好也是其其中原因之一 |
提高射壓、射速，修改澆口流道 |
| 成型溫度及模溫過(guò)低 | 提高成型溫度和模具溫度，增加背壓或加速螺桿轉(zhuǎn)速 | |
| 合流部位排氣不暢或沒(méi)有溢流池（冷料井） | 合流部增加排氣孔或增加溢流池 | |
| 使用過(guò)多的脫模劑 | 減少脫模劑的使用量 | |
| 制品光澤度不佳 | 射速過(guò)慢，射壓過(guò)低，模溫低 | 提高射壓、射速、模溫 |
| 模腔內(nèi)有水份或油脂污染 | 擦拭干凈 | |
| 模具表面研磨不佳或澆口及流道太小 | 修改模具 | |
| 射出量不足或原料含有水份 | 提高射壓射速，延長(zhǎng)射出時(shí)間及烘料 | |
| 制品表面有流紋 | 射壓太高或太低，射速太快或太慢 | 調(diào)整適當(dāng)?shù)纳鋲夯蛏渌?/td> |
| 保壓時(shí)間太短或澆口太小 | 增加保壓時(shí)間或改大澆口 | |
| 模溫及澆口溫度太低 | 提高模具及澆口溫度 | |
| 材料熔融不佳 | 提高溫度、背壓或加快螺桿轉(zhuǎn)速 | |
| 擠出成品表面粗糙 | 成型溫度低 | 提高溫度、背壓及螺桿轉(zhuǎn)速 |
| 模溫過(guò)低 | 提高模具溫度 | |
| 制品表面成塊狀現(xiàn)象 | 料管未清理干凈或有雜物 | 重新清理料管 |
| 添加物如色母或載體未按要求 | 找對(duì)相應(yīng)的色母 | |
| 制品出模后彭脹 | 模頭溫度過(guò)低，或螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快 | 提高模頭溫度，降低螺桿轉(zhuǎn)速 |
| 限料過(guò)快 | 調(diào)整限料裝置 | |
| 擠出時(shí)產(chǎn)生大量氣體 | 整體溫度過(guò)高 | 降低溫度 |
| 料管內(nèi)有雜物 | 清理料管 | |
| 制品有縮水現(xiàn)象 | 原材料含有水份 | 烘料 |
| 融體溫度過(guò)高，螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)快 | 降低溫度，降低螺桿轉(zhuǎn)速 |
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