當前，以新一代信息通信技術(shù)與制造業(yè)融合發(fā)展為主要特征的產(chǎn)業(yè)變革在全球范圍內(nèi)孕育興起，智能制造已成為制造業(yè)發(fā)展的主要方向。在塑機行業(yè)，工業(yè)4.0、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、云制造等概念如火如荼，方興未艾，其重要程度不言自明，越來越多塑機名企拉響了智能制造的號角，智能化生產(chǎn)管理成為行業(yè)內(nèi)各大巨頭搶灘布局未來市場的重頭戲。在這種背景下，智能系統(tǒng)開發(fā)商、大數(shù)據(jù)服務(wù)平臺等成了行業(yè)內(nèi)追捧的香餑餑，福達智能事業(yè)部（以下簡稱：福達）就是其中的典型代表。
福達智能事業(yè)部隸屬于群達集團，由香港科技大學高分子成型機系統(tǒng)控制創(chuàng)新團隊與群達模具（深圳）有限公司共同創(chuàng)立，是廣東省政府立項成立的獨立運作公司。公司擁有高精度注塑機智能控制系統(tǒng)、模具在線質(zhì)量感知系統(tǒng)和模塑智能集成系統(tǒng)三大核心技術(shù)，多次成功為注塑成型工廠提供智能制造管控（MES）云平臺智能工廠整體解決方案。為此，我們特地采訪了福達副總經(jīng)理楊毅博士，在全面了解福達的同時，也深入探討了塑機行業(yè)在智能制造領(lǐng)域的現(xiàn)狀與未來。
洞悉行業(yè)趨勢，明確目標導向
楊毅博士畢業(yè)于香港科技大學計算機科學與工程系，香港科技大學是香港唯一一所開設(shè)塑料化學領(lǐng)域計算機工程教育的高校，因此，在未進入塑料加工行業(yè)以前，楊毅博士已經(jīng)在塑料加工方面積累了豐富的理論知識和技術(shù)經(jīng)驗，對行業(yè)的發(fā)展擁有獨到的見解。“塑料被譽為20世紀最偉大的發(fā)明，制品廣泛應用于交通運輸、航空航天、信息、醫(yī)療等國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，塑料工業(yè)涉及材料、機械、模具等諸多方面，每個環(huán)節(jié)都相當關(guān)鍵。”楊毅博士講道，“以2015年的數(shù)據(jù)來看，中國塑料制品產(chǎn)值達2.15萬億，隨著人均塑料的持續(xù)攀升，塑料制品的需求量將呈現(xiàn)爆發(fā)式增長，然而高成本勞動力、有限的土地資源等不同程度限制了塑料加工行業(yè)的發(fā)展，這就需要行業(yè)內(nèi)大量引入自動化設(shè)備，實現(xiàn)自動化、智能化發(fā)展。”
楊毅博士表示，機器設(shè)備的智能化非常關(guān)鍵，在實際生產(chǎn)中能起到事半功倍、如虎添翼的效果。他認為生產(chǎn)管理自動化并不等同于生產(chǎn)執(zhí)行自動化，在朝智能化發(fā)展的過程中，信息化程度低是行業(yè)內(nèi)普遍存在的問題，這主要表現(xiàn)在6個方面：一、設(shè)備難以有效分配；二、生產(chǎn)排期困難；三、生產(chǎn)成本控制乏力；四、生產(chǎn)狀態(tài)無法有效監(jiān)控；五、制品良率難以有效追溯；六、訂單無法及時交付。“產(chǎn)能分配不合理，設(shè)備利用率低；管理與生產(chǎn)脫節(jié)，信息滯后；設(shè)備獨立運行，生產(chǎn)信息不同步等是目前塑料機械企業(yè)面臨的主要困難。”楊毅博士說，“解決這些難題的主要途徑就是實現(xiàn)注塑車間管控的自動化、信息化、智能化等核心技術(shù)的轉(zhuǎn)型升級，這也是工業(yè)4.0、中國制造2025的題中之意。福達的主要目標就是順應這種需求，為廣大注塑機企業(yè)提供注塑車間一整套的智能管控系統(tǒng)。”
無縫對接，精益生產(chǎn)
據(jù)楊毅博士介紹，F(xiàn)MS 即FUDA-Management-System或Factory-Management-System，由福達智能自主研發(fā)設(shè)計的注塑車間管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)可與福達MUST控制器對接使用，并與FUDA數(shù)據(jù)采集器配套使用。FMS在各個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)和監(jiān)控中可實現(xiàn)無縫對接，具備強大的生產(chǎn)管理、監(jiān)控和設(shè)備管理等功能。“智能制造的前提是信息和數(shù)據(jù)，沒有各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的實時數(shù)據(jù)就不可能實現(xiàn)智能管控，因此設(shè)備互聯(lián)是車間管理的基礎(chǔ)。”楊毅博士解釋道，“注塑機控制器系統(tǒng)的構(gòu)架是以生產(chǎn)線為核心的，不是單一的主機，其中還涉及了熱流道、模溫機、烘干機、模具、生產(chǎn)管理、機械手、上下輸送料、可視化監(jiān)測等多個環(huán)節(jié)。這些環(huán)節(jié)的聯(lián)通和集中控制需要移動系統(tǒng)的整套支持，包括大數(shù)據(jù)集成、過程管控、故障檢測診斷、工藝優(yōu)化集成，這就是我們說的注塑云制造平臺（MES）。福達的智能管控系統(tǒng)屬于分層次的信息化、自動化和智能化管理，下層是生產(chǎn)現(xiàn)場，通過技術(shù)人員的設(shè)備操作實現(xiàn)現(xiàn)場控制與數(shù)據(jù)采集；中層是管理層，通過下層的數(shù)據(jù)采集進一步實現(xiàn)數(shù)據(jù)分析；上層是高層管理，高層領(lǐng)導通過決策，優(yōu)化生產(chǎn)。”
“我認為MES系統(tǒng)在智能管控方面是最重要的，它可以有效連接工廠ERP和底層控制，起到橋梁作用，通過福達的移動終端管控平臺，管理者可以產(chǎn)看到生產(chǎn)過程的任何一個環(huán)節(jié)，例如紅色代表停機、綠色代表運作，缺膠、飛邊等廢品統(tǒng)計、熔膠溫控等都能實現(xiàn)遠程監(jiān)控。值得一提的是移動終端并不依賴特有的手機APP，只要手機、PC端和數(shù)字看板能夠?qū)崿F(xiàn)聯(lián)網(wǎng)就能通過鏈接進入智能管控界面，操作非常簡單方便。”楊毅博士補充說。
在楊毅博士進一步的介紹中我們了解到，為了真正符合塑料加工企業(yè)的發(fā)展需求，幫助客戶實現(xiàn)精確成本控制、車間設(shè)備互聯(lián)、產(chǎn)能、負荷分析、實時狀態(tài)管理、高效品質(zhì)管控、產(chǎn)品追溯等功能，福達堅持立足終端客戶實際需求，根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)特點整廠規(guī)劃生產(chǎn)線集成智能管控系統(tǒng)，這種模式十分有利于福達明晰客戶的需求和市場的發(fā)展趨勢。
別具匠心，集結(jié)五大特色功能
從用戶登錄、下單、排單、派單、跟單到入庫的生產(chǎn)全過程，福達FMS集成管控系統(tǒng)能夠達到全過程，有異常，分級別，精準快速發(fā)送的效果。其中，智能排單、跟單分析、廢品統(tǒng)計、稱重系統(tǒng)和異?？焖俜磻葘俑＿_開發(fā)的特色功能。“智能排單是我們的一大特色功能，我接觸過很多汽車零配件企業(yè)，他們的很多訂單都需要短周期調(diào)配，這就面臨著一個排單的問題，傳統(tǒng)的生產(chǎn)周期排單既費時又費力，給企業(yè)的生產(chǎn)帶來了很多麻煩。我們的智能排單要解決的就是這方面的問題，通過智能排單，系統(tǒng)可以自行生成排單向?qū)?，根?jù)過去的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，智能推薦最優(yōu)機器代替人工分析與判斷，進行分析，可以達到不調(diào)機、不洗機、良品率高、交貨期不沖突的效果。”楊毅博士重點介紹道。
除了跟單分析、廢品統(tǒng)計外，楊毅博士還特別介紹了福達智能管控系統(tǒng)中的稱重系統(tǒng)和異常快速反應功能。據(jù)他的講述我們了解到，目前大多數(shù)企業(yè)的稱重功能都設(shè)置在機械手上，但是機械手在實際抓取時，各方向受力不均，稱重結(jié)果并不準確，這也是不少廠家放棄使用機械手稱重的原因。FUDA稱重系統(tǒng)便是針對客戶的生產(chǎn)痛點研發(fā)的產(chǎn)品，該系統(tǒng)可以最大限度減少人為失誤，具有重量精確、快速統(tǒng)計的優(yōu)勢。為了迎合客戶對產(chǎn)品稱重的統(tǒng)計與分析，福達還專門設(shè)計了稱重分析數(shù)字化看板和觸控面板進行實時記錄和保存，很受客戶的歡迎。
很多企業(yè)的智能管控系統(tǒng)都設(shè)置了警報提醒功能，但能夠?qū)崿F(xiàn)人性化、快速反應、層層提醒的卻不多，福達的警報通知具有異常快速反應的多步驟特點。“我們的警報通知功能可以幫助客戶達到提高設(shè)備利用率、提高利潤、權(quán)責分明和管理輕松的效果。”楊毅博士饒有興致地講道，“當機器出現(xiàn)異常，停機時，系統(tǒng)會馬上通知維修工，要求15分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場，維修工到場后需要15分鐘內(nèi)給出解決方案和預計處理時間，意外情況發(fā)生時，則給出延期解決方案和預計處理時間，系統(tǒng)會45分鐘后通知主管，1小時后通知副總，2小時后通知老板，直到處理完成，恢復生產(chǎn)警報才會結(jié)束。這其中哪個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了怠工情況系統(tǒng)都會進行追蹤和記錄。”
軟硬兼施，合力共贏
福達自成立以來已經(jīng)與多家公司就智能制造開展合作，博創(chuàng)、伊之密、德豐集團、泰瑞、格力、比亞迪等都是福達的合作伙伴。在為客戶研發(fā)、設(shè)計生產(chǎn)線集成管控系統(tǒng)的過程中，楊毅博士發(fā)現(xiàn)，目前智能生產(chǎn)的整廠規(guī)劃并不是遙不可及的，只要客戶有要求福達都能幫助客戶很好地實現(xiàn)智能制造，但是智能管控系統(tǒng)布局實現(xiàn)后能不能真正幫助客戶向少人化發(fā)展，在很大程度上還取決于客戶自身企業(yè)現(xiàn)代化管理水平的高低。“我們發(fā)現(xiàn)有一些企業(yè)在生產(chǎn)中主要還是靠人的因素來運營，老板和員工在智能制造方面的認識是不同的甚至是相反的。如果員工并不認可智能制造或者員工不能適應靠機器智能排單、跟單生產(chǎn)，習慣于過去的人為處理辦法，那么智能制造在生產(chǎn)中的效果就不能很好地體現(xiàn)出來。智能制造、大數(shù)據(jù)處理、云端處理的基礎(chǔ)還是企業(yè)自身管理的規(guī)范化和系統(tǒng)化。”楊毅博士講道，“這一點日本做得非常好，產(chǎn)品出了什么問題，他們會按照規(guī)章制度一層一層、一級一級的往上報，通過管理制度就能追蹤到問題的解決流程，但是同樣的情況我們的做法是直接找那個能解決問題的人，而不是花時間逐一說明，追蹤原因。這種辦法靠人工可以實現(xiàn)，但是靠機器是很不現(xiàn)實的，最終對于提高生產(chǎn)效率、實現(xiàn)無人工廠來說也是不利的。過硬的生產(chǎn)管理體系與優(yōu)異的軟件管理系統(tǒng)間的完美結(jié)合才能最終幫助企業(yè)順利實現(xiàn)智能制造的規(guī)?；?jīng)營。”
此外，針對一些企業(yè)使用不同品牌的設(shè)備，應用不同的智能管控系統(tǒng)，如何實現(xiàn)不同品牌、不同系統(tǒng)的互聯(lián)互通和整體聯(lián)動，楊毅博士感慨良多。他認為，MES系統(tǒng)的關(guān)鍵就是數(shù)據(jù)采集，如果不同品牌軟件系統(tǒng)都能實現(xiàn)有效數(shù)據(jù)的實時采集，那么就不存在各品牌間數(shù)據(jù)傳送的隔閡。“我們的系統(tǒng)有A、B兩種版本，A版本可以采集到所有數(shù)據(jù)，B版本只用來采集關(guān)鍵數(shù)據(jù)。在實際采集中我們現(xiàn)在最大程度能做到采集各個設(shè)備的所有實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)，但是要采集到不同設(shè)備的原始設(shè)置數(shù)據(jù)是很難的，這也是我們在努力研發(fā)的內(nèi)容。”楊毅博士講道，“在這方面歐洲做得比較好，他們有統(tǒng)一的歐標來規(guī)范系統(tǒng)采集協(xié)議，像克勞斯瑪菲等都遵循OPEV歐標通訊協(xié)議，不存在不同品牌互聯(lián)給客戶帶來的困擾，這就需要我們的相關(guān)部門和協(xié)會牽頭集合行業(yè)意見擬定標準，也是我們所呼吁的事情。只有統(tǒng)一的互聯(lián)協(xié)議和標準才能更好地實現(xiàn)行業(yè)、企業(yè)和客戶間的合作共贏、良性發(fā)展，在智能制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)彎道超車，與歐美企業(yè)相抗衡。”
